TPE|TPR胶件在注塑成型时，缩水是常见的问题。那缩水问题是哪些因素导致呢，如何改善和解决，笔者本文总简要分析如下：
原因分析
       TPE产品缩水是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。
缩水现象通常有以下几个方面原因：
1.注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；
2.结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；
3.模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）；
4.材料方面（缩水率差异）。
解决办法
1 成型工艺
       A提高背压，慢速进胶
 注塑成型时，TPE缩水通常是因为背压及保压不够，导致产品缩水甚至缺胶。通过升高背压，适当保压，排出模腔中的气体，让模腔充填密实，以减少和消除产品缩水及缺胶。对于尺寸较厚的制品，更容易出现缩水，在加大背压的同时，宜采用慢速注胶。
       B 延长冷却时间
       TPE料成型制品后，因冷却时间不足，会存在明显的后收缩（产品成型冷却及放置过程中的收缩），进而导致制品缩水，通过延长冷却时间，可改善制品缩水。
       C 退火处理
       在生产一些超软硬度的TPE产品（如成人用品）时，由于材料缩水及冷却过快，容易导致产品进胶点附近出现明显的缩水纹。可通过采取适当的退火措施来消除。
      
2.产品结构
       考虑胶位厚度的均匀性，尽量减小胶位厚度。
3.模具结构
       在可能的情况下，加大进胶口，增大流道截面。
4.材料缩水
       有时候材料的缩水率大小会成为导致TPE产品缩水，尺寸不合要求的重要因素。虽然一般而言，客户在开模时都有充分考虑到TPE材料的缩水率。但存在两种情况，一是缩水率把握不准确；二是之前是其他的材料，现用TPE替代，存在缩水率的不同，而客户不想重新开模或修改模具太麻烦。可尝试对TPE材料配混体系做调整。但通过这种方式来调整缩水率，由于同时需要兼顾材料的物性及加工要求，通常改善效果是极其有限的。 
附：开模时TPE|TPR缩水率的考虑   
       所有塑料都有收缩性，有其缩水率。TPE|TPR(基于SEBS,SBS)胶料的缩水率通常在1.2~2.5%左右，TPE配混体系组分及比例的不同，对TPE胶料的缩水率有较大的影响。一般TPE（基于SEBS,SBS）取缩水率1.6~1.8%，但对于一些超软硬度的TPE,或者填充组分高的TPE，缩水率处在较高或较低的极限值。注塑厂在开模时，应预估到可能用到的TPE料的一些性能要求，评估TPE胶料可能的缩水率，建议向TPE供应商咨询。